一、人為因素
脫模劑是否噴得太多？因脫模濟發(fā)氣量大，用量過多時，澆注前未燃盡，使揮發(fā)氣體被包在鑄件表層。所以在同一條件下，某些工人操作時會產(chǎn)生較多的氣孔的原因之一。選用發(fā)氣量小的脫模濟，用量薄而均勻，燃凈后合模。
未經(jīng)常清理溢流槽和排氣道？
開模是否過早？是否對模具進行了預(yù)熱？各部位是否慢慢均勻升溫，使型腔、型芯表面溫度為150℃～200℃。
剛開始模溫低時生產(chǎn)的產(chǎn)品有無隔離？
如果無預(yù)熱裝置時是否使用鋁合金料慢速推入型腔預(yù)熱或用其它方法加熱？
是否取干凈的鋁液，有無將氧化層注入壓室？
倒料時，是否將勺子靠近壓室注入口，避免飛濺、氧化或卷入空氣降溫等。
金屬液一倒入壓室，是否即進行壓射，溫度有無降低了？
冷卻與開模，是否根據(jù)不同的產(chǎn)品選擇開模時間？
有無因怕鋁液飛出（飛水），不敢采用正常壓鑄壓力？更不敢嘗試適當(dāng)增加比壓。
操作員有無嚴格遵守壓鑄工藝？
有無采用定量澆注？如何確定澆注量？
二、機（設(shè)備、模具、工裝）的因素：主要是指模具質(zhì)量、設(shè)備性能
壓鑄模具設(shè)計是否合理，會否導(dǎo)致有氣孔？壓鑄模具方面的原因：
1）澆口位置的選擇和導(dǎo)流形狀是否不當(dāng)，導(dǎo)致金屬液進入型腔產(chǎn)生正面撞擊和產(chǎn)生旋渦。（降低壓射速度，避免渦流包氣）
2）澆道形狀有無設(shè)計不良？
3）內(nèi)澆口速度有無太高，產(chǎn)生湍流？
4）排氣是否不暢？
5）模具型腔位置是否太深？
6）機械加工余量是否太大？穿透了表面致密層，露出皮下氣孔？壓鑄件的機械切削加工余量應(yīng)取得小一些，一般在0.5mm左右，既可減輕鑄件重量、減少切削加工量以降低成本，又可避免皮下氣孔露出。余量最好不要大于0.5mm，這樣加工出來的面基本看不到氣孔的，因為有硬質(zhì)層的保護。
排氣孔是否被堵死，氣排不出來？
沖頭潤滑劑是否太多，或被燒焦？這也是產(chǎn)生氣體的來源之一。
澆口位置和導(dǎo)流形狀，有無金屬液先封閉分型面上的排溢系統(tǒng)？
內(nèi)澆口位置是否不合理，通過內(nèi)澆口后的金屬立即撞擊型壁、產(chǎn)生渦流，氣體被卷入金屬流中？
排氣道位置不對，造成排氣條件不良？
溢氣道面積是否夠大，是否被阻塞，位置是否位于最后充填的地方？模具排氣部位是否經(jīng)常清理？避免因脫模劑堵塞而失去排氣作用。
模溫是否太低？
流道轉(zhuǎn)彎是否圓滑？適當(dāng)加大內(nèi)澆口？
有無在深腔處開設(shè)排氣塞，或采用鑲拼形式增加排氣？
有無因壓鑄設(shè)計不合理，形成有難以排氣的部位？
溢流口截面積總和有無小于內(nèi)澆口截面積總和的60%，排渣效果差？
有無在滿足成型良好的條件下，增大內(nèi)澆口厚度以降低填充速度？
有無內(nèi)澆口速度過高，湍流運動過劇，金屬流卷入氣體嚴重？
有無內(nèi)澆口截面積過小，噴射嚴重？
有無順序填充以利于型腔氣體排出，直澆道和橫澆道有足夠的長度？
三、材料因素
有無做好供應(yīng)商的原材料的成分控制？鐵含量多少？（要求在0.7以下）
鋁的純度有無保證？
二次料（水口料）使用是否過多，并且沒有做好除渣動作？
有無在生產(chǎn)過程中在鋁液內(nèi)加入過多廢料渣包，澆注時連同氧化皮一起倒入？
公司有無控制廢材料的二次使用比例？如何執(zhí)行？誰檢查？
重要客戶產(chǎn)品的鋁液中是否可以加入廢料？
試試改變新料與回爐料的比例？
爐料是否干凈？
四、方法的因素：主要指壓鑄參數(shù)、操作工藝
有無根據(jù)不同的產(chǎn)品選擇工藝參數(shù)？（壓鑄鋁液溫度630-670ºC）合理選擇壓鑄工藝參數(shù)，特別是壓射速度。調(diào)整高速切換起點。
有無減少脫模濟含水量？有無采用發(fā)氣量小的脫模劑？
合金熔煉溫度是否過高？
鋁液溫度如何測定？溫度計準(zhǔn)確否？
有無根據(jù)產(chǎn)品及時調(diào)整壓射速度和慢壓射速度快壓射速度的轉(zhuǎn)換點？
有無大機器壓鑄小零件，壓室的充滿度過?。?/p>
五、環(huán)境因素
壓鑄環(huán)境是否空氣濕度大？一般情況下，周圍空氣中的氫氣含量并不多，但空氣中如果相對濕度大，則會增加鋁液中氣體的溶解度，形成季節(jié)性氣孔，如在雨季，由于空氣濕度大，鋁合金熔煉時針孔產(chǎn)生的現(xiàn)象就嚴重些。當(dāng)然，空氣濕度大時，鋁合金錠、熔煉設(shè)備、工具等也會因空氣潮濕而增加表面水分的吸附量，因此更應(yīng)注意采取有力預(yù)熱烘干防護措施，以減少氣孔的產(chǎn)生。
