鋁材表面處理的時候偶然發(fā)生鋁陽極氧化后氧化膜暗淡無光，有時產(chǎn)生點(diǎn)狀腐蝕，嚴(yán)重時黑色點(diǎn)狀腐蝕顯著，導(dǎo)致零件報廢，引起較大損失。

這類故障往往是偶然發(fā)生并有特殊原因造成的。在鋁陽極氧化處理過程中，中途斷電又重新給電，往往會使鋁陽極氧化膜暗淡無光，而中途停電零件在清洗槽停留過久，清洗水槽酸度過高，水質(zhì)不凈，含懸浮物、泥砂等較多，往往會使鋁合金制件發(fā)生電化學(xué)腐蝕，發(fā)生點(diǎn)狀腐蝕黑斑等。有時向電解液中添加自來水，水經(jīng)漂白粉處理且Cl-含量超標(biāo)或有時盛裝過HCl的容器未經(jīng)徹底清洗又盛裝硫酸，都會使鋁陽極氧化電解液中混人超量的Cl-，從而導(dǎo)致鋁合金零件陽極氧化產(chǎn)生點(diǎn)狀腐蝕使產(chǎn)品報廢等。鋁陽極氧化氧化膜質(zhì)量好壞，抗蝕防護(hù)性能的優(yōu)劣主要取決于鋁合金的成分，膜層厚度以及鋁陽極氧化處理工藝條件，如溫度、電流密度、使用水質(zhì)及鋁陽極氧化后的填充封閉工藝等。要減少或避免陽極氧化故障提高產(chǎn)品質(zhì)量要從微細(xì)處著手，采取有效措施。

1.對不同的鋁合金，如鑄造成型、壓延成型或機(jī)械加工成型或經(jīng)熱處理焊接等工序，要根據(jù)實際情況選擇適宜的前處理方法。比如，澆鑄成型的鋁合金表面，其非機(jī)加工表面一般應(yīng)采用噴砂或噴丸除凈其原始氧化膜、粘砂等。對硅含量較高的鋁合金(尤其是鑄鋁)應(yīng)經(jīng)過含有5%左右氫氟酸的硝酸混合酸溶液浸蝕活化，才能有效地保持良好的活化表面，確保鋁陽極氧化膜質(zhì)量。不同材質(zhì)的鋁合金，裸鋁和純零件或大小規(guī)格不同的鋁和鋁合金零件，一般不宜同槽處理。

對于搭接、點(diǎn)焊或鉚接的鋁合金組合件，對于在鋁陽極氧化過程中易形成氣袋不易排除的鋁合金制件，從質(zhì)量考慮，一般不允許采用硫酸鋁陽極氧化工藝。

2.裝掛夾具材料必須確保導(dǎo)電良好，一般選用硬鋁合金棒，板材要保證有一定彈性和強(qiáng)度。拉鉤宜選用銅或銅合金材料。已使用過的專用或通用工夾具如鋁陽極氧化處理時再次使用，必須徹底退除其表面氧化膜，確保良好接觸。工夾具既要保證足夠?qū)щ娊佑|面積，又要盡量減少夾具印痕。如果接觸面太小，會導(dǎo)致燒損熔蝕鋁陽極氧化零件。

3.硫酸鋁陽極氧化溶液的溫度必須嚴(yán)格控制，最佳溫度范圍是15～25℃。硫酸鋁陽極氧化工藝過程中需采用壓縮空氣攪拌，并應(yīng)配備制冷裝置。在無制冷裝置的情況下，在硫酸電解液中加入1.5%～2.0%的丙三酸或草酸、乳酸等羧酸，可以使鋁陽極氧化溶液溫度范圍超過35℃而避免或減少鋁陽極氧化膜的疏松或粉化。—些工藝試驗和生產(chǎn)實踐已證實，在硫酸鋁陽極氧化電解液中加入適量羧酸或丙三醇可有效減少反應(yīng)熱效應(yīng)的不良影響，可以在不降低氧化膜厚度和硬度的條件下提高鋁陽極氧化電解液的溫度允許上限，在保證質(zhì)量的前提下，提高生產(chǎn)效率。另外，控制溫度恒定的條件下，也要注意有效控制陽極電流密度，才能更好地保證氧化膜質(zhì)量。

4. 硫酸鋁陽極氧化電解液所使用的水質(zhì)及電解液中的有害雜質(zhì)必須嚴(yán)格控制。配制硫酸鋁陽極氧化溶液不宜用自來水，尤其不能用渾濁的含Ca2+，Mg2+，SiO32-及Cl-含量高的自來水。一般情況下，水中Cl-濃度達(dá)25mg/L時就會對鋁陽極氧化處理產(chǎn)生有害影響。Cl-(包括其它鹵族元素)可破壞氧化膜生成，甚至根本形不成氧化膜。硫酸鋁陽極氧化應(yīng)選用軟化水、去離子水或蒸餾水，電解液中的Ccl-≤15mg/L，總礦物質(zhì)≤50 mg/L。

硫酸溶液在鋁陽極氧化工藝過程中，會產(chǎn)生油污泡沫及懸浮雜質(zhì)，應(yīng)定期排除。硫酸鋁陽極氧化溶液中常見的其他有害雜質(zhì)還有Cu2+，F(xiàn)e3+，Al3+等。如果雜質(zhì)含量超過允許含量，會產(chǎn)生有害影響，可部分或全部更換硫酸溶液，才能有效保證鋁合金硫酸陽極氧化質(zhì)量。