壓鑄車間生產過程質量控制涉及壓鑄工藝的每個環(huán)節(jié)，從熔煉到生產調試到檢驗控制;從工序重點控制到設備及模具的維護保養(yǎng)。每個環(huán)節(jié)的疏漏都可能會造成品質事故。

　　一 、合金熔煉

　　1、熔爐的溫度要控制在630℃-680℃。

　　2、觀察熔化后的鋁液,適于生產的鋁液呈亮白色,如果鋁液顯紅色,說明爐溫過高,如鋁液呈冰淇淋狀則說明溫度過低。

　　3、嚴禁熔 鋁 過程中,混入雜質,禁止操作人員私自將不合格品投入熔爐回煉,如有產品需回爐重煉,必須經(jīng)

過組長檢驗確認,方可投入回煉。

　　4、保持鋁液液面平穩(wěn),無浮渣和氣泡冒出,在舀取鋁液進行壓鑄時,必須將鋁液表面的氧化層及雜質刮去。

　　5、生產過程中,每一班次必須在熔爐中加注兩次粉狀精煉劑及去渣劑,平均每4小時加注一次,整個加注過程,

必須在組長的指導下進行,作業(yè)完成后,須把精煉產生的雜質清理干凈后方能進行鑄件生產。

　　6、生產過程中,每一班次必須至少兩次清理爐底鋁渣,至少平均每4小時清理一次。

　　7、所有接觸鋁液的工具,必先烘干,要保持絕對的干燥與干凈,不能附帶雜質進入鋁液。

　　8、在熔鋁過程中,如發(fā)現(xiàn)鋁錠或回爐料中雜質過多,應立既停止將同類鋁錠或回爐料再投入熔爐中,并及時向

班長及車間主任進行匯報。

　　二、裝模

　　1、首先要確定模具型號的準確性,確保模具的完好性。

　　2、裝配模具時要在操作工,維修工及組長的共同協(xié)助下完成。

　　3、模具裝配時,要保證各堅固件的牢固性,確保模具在生產過程中的安全。

　　三、模具調試

　　1、模具裝配完成,可進行試機 (點動),自動低壓空運轉一周次,以確保所裝配模具 之靈活性。

　　1)檢查螺絲是否有松動。

　　2)檢查設備是否有漏油或其它異常情況。

　　3)檢查壓鑄機和模具的活動部位是否回加注潤滑油。

　　2、模具的溫度(模具預熱)

　　1)模具表面溫度升溫至180℃-220℃。

　　2)檢查冷卻水運行是否正常。

　　3、試壓鑄

　　1)班組長設定壓鑄參數(shù)。

　　2)檢查所要澆鑄的鋁液是否適用。

　　3)壓鑄時觀察設備及模具運轉是否正常。

　　4)檢查脫模劑噴霧壓力及水量是否正常。

　　5)檢查所壓鑄之產品尺寸，外觀是否符合圖紙及檢驗卡片之要求，有無產品缺陷。

　　6)試壓鑄產品必須在50件以上(必須打低速壓射20模后，再開高速壓射試壓)。

　　7)最終確認合格的壓鑄件，可作為首檢品予以保留，并填寫《首件檢驗單》。

　　四、壓鑄生產

　　1、壓鑄產品經(jīng)確認合格后，應確定所設定的參數(shù)，操作工不得擅自改變所設定的參數(shù)。

　　2、生產過程中如發(fā)現(xiàn)設備異響等不正?，F(xiàn)象或鑄件滯留在模具中，應立即停機并通知維修人員，嚴禁操作工私自維修。

　　3、生產過程中，操作工要確保模具的可靠性。

　　1)由于分型面不平整或磨損多，鎖模力不夠，導致鑄件飛邊多。

　　2)由于沖頭磨損導致射料位置鋁液飛濺。

　　3)由于誤操作導致模腔、滑塊等損壞。

　　4)由于長期使用模具，促使模具材料疲勞，產生崩損，影響產品質量。

　　4、生產過程中，操作工要做到產品自檢，規(guī)定每壓鑄成型20件產品，即對產品進行一次自檢，如發(fā)現(xiàn)產品異常，應立即停止生產，查找原因。

　　1)由于模具溫度過低，鋁液溫度低或鋁液充填速度過慢，導致鑄件出現(xiàn)冷隔。

　　2)由于保壓時間不夠，鑄件拔模斜度過小，導致鑄件裂紋甚至拉裂。

　　3)由于鋁液材質有偏差，模腔表面粗糙，脫模劑量不足或失效，導致鑄件粘模。

　　5、在生產過程中，如發(fā)現(xiàn)模具有輕微崩缺的，而鑄件只需要進行外觀修理，不影 響性能的，需及時向班組長及車間主任進行報告，處理方法如下：

　　1)根據(jù)實際情況，可以不終止生產，但鑄件產品必須全部進行維修處理，在該批產品壓鑄完成后，必須對模具進行維修，該情況適用于批量不大的產品。

　　2)立即停止生產，拆卸有問題的模具進行維修，在維修后及試壓鑄確認其完好性 后，方可繼續(xù)投入生產。

　　五、脫模劑

　　1、在生產過程中進行壓鑄前，必須向模具噴灑脫模劑。

　　2、檢查脫模劑噴射氣壓是否適于壓鑄生產。

　　3、檢查脫模劑流量是否適合生產。

　　4、檢查脫模劑是否失效。

　　5、如出現(xiàn)上述問題，應立即通知班組長及車間主任，及時對噴射氣壓、流量 和脫模劑配比進行調整，適用于生產為止。